Automatisering/ robotisering av antistoffproduksjon

Vi har som mål å bruke roboter sammen med kunstig intelligens til produksjon av antistoff for å bedre arbeidsforhold, unngå kontaminasjon, og sikre høyest mulig kvalitet av hver produksjonsmengde. Antistoff er store molekyler som produseres naturlig av cellene i vårt immunsystem. Innen helseindustrien brukes antistoff blant annet til medisiner og i vaksiner. Industriell produksjon av antistoff i laboratorier foregår fortsatt i celler, og det er viktig å sørge for at cellene har gode vekst og produksjonsbetingelser. Cellene har blitt dyrket i flasker kalt bioreaktorer. For å produsere godt trenger cellene næringsstoff (medium), riktig temperatur, og riktig mengder O2 og CO2. Cellene må mates og «skiftes på» jevnlig, med «skiftes på» menes det at mediet etter hvert blir fylt med avfallsstoffer og må byttes ut. Flaskene vi har benyttet hittill ser ut som rektangulære drikkeflasker, og er delt i to kamre, der antistoff samles i ett kammer og kan høstes ut, og mediet med avfallsstoffer samles i det andre kammeret og kan skiftes og etterfylles. Når betingelsene er tilstrekkelig kontrollert vil cellene produsere gode mengder antistoff. Nå er det kommet en ny type flaske på markedet som baserer seg på kun et kammer og som har membran i bunnen som slipper igjennom oksygen. Denne flasken trenger mindre manipulering enn den eksisterende falken. Vi ønsker å redusere risikoen forbundet med kun å ha en leverandør av flasker, og har derfor startet uttesting av den nye flasken for å få data på hvor godt våre forskjellige cellekloner produserer i den nye flasken i forhold til den vi bruker idag. Siden flaskene har forskjellige dimensjoner, så vil dette medføre at vi må modifisere robotarmen og andre komponenter i det automatiserte systemet. Vi har derfor bestemt oss for at dette må avklares innen utgangen av 2024 for å unngå å utvikle prototyper som ikke er kompatible med begge typer flasker.

-

Produksjon av antistoff-baserte medisiner utføres i dag i renrom, hvor mennesker håndterer produksjonsprosessen. Her utgjør mennesket den største risikofaktoren, både fordi man bringer med seg mulig forurensning, og fordi man kan gjøre manuelle feil. Dette stiller store krav til hygiene, er tidkrevende og gir utfordringer på kvalitet, pris og arbeidsmiljø. Manuelle prosesser kan gi uønsket variasjon i sluttprodukt samtidig som det stilles stadig økende krav til kvalitetskontroll. Vi vil utvikle teknologi som kan benyttes til småskala produksjon i celledyrkningsflasker og i større bioreaktorer. Helt konkret vil vi sette opp et nytt, fullt ut automatisert og robotisert pilotanlegg, for småskala produksjon i celledyrkningsflasker (CL1000). I pilotanlegget med mange parallelle produksjoner vil det være minimalt behov for inngripen av operatører. Prosjektet vil bli utført i samarbeid med partnere som har ekspertise innen prosess-sensorteknologi, automatisering og robotisering, deriblant SINTEF Manufacturing. Prosjektet vil være et strategisk veivalg for bedriften hvor vi vil initiere oppbygging av biofarmasøytisk produksjon i Norge med fremtidsrettede nye metoder. Dette vil gi grunnlag for økt konkurransedyktighet ved salg av biofarmasøytiske produkter og tjenester i et internasjonalt marked, og kan bidra til mange fremtidige arbeidsplasser. Kortfattet har vi som mål å oppnå sikrere og mer effektiv produksjonsprosess og bedre dokumentasjon, redusert sannsynlighet for kontaminering, redusert sannsynlighet for menneskelige feil og forsinkelser i produksjon, forbedret arbeidsmiljø, kostnadsbesparelser og bedre konkurransedyktighet.