Tilbake til søkeresultatene

BIA-Brukerstyrt innovasjonsarena

QuickProd -Quick and simple assembly in automotive production enabled by a new casting technology

Alternativ tittel: QuickProd -Rask og effektiv montasje i bilproduksjon muliggjort av ny støpeteknologi

Tildelt: kr 10,5 mill.

Bilprodusenter bruker i stadig større grad lettvekts aluminiumstrukturer for å redusere miljøpåvirkning under under en bils levetid (drivstoff-/strømforbuk) samt muliggjøre vekt av for tunge batterier i elektriske biler. Målet for dette prosjektet er å bidra til en mer miljøvennlig bilproduksjon gjennom å ett utvikle et nytt modlært formkonsept og simuleringsverktøy for å kunne produsere større lavtrykksstøpte sikkerhetskritiske deler, og dermed redusere behov for sammensveising av flere delkomponenter, og dermed også redusere behov for transport og håndtering mellom ulike produksjonssteder. Utvikling av et nytt formkonsept bestående av flere blokker vil forlenge levetid og muliggjøre reduksjon av produksjonsvrak og -ineffektiviteter, noe som fører til mer bærekraftig produksjon. Simulering og tester for å optimalisere varmebehandlingsprosess, spesielt innherdingstid, kan føre til en betydelig innsparing i energibruk (opp til 25%). Redusert behov for operasjoner som sveising, retting og delmaskinering vil føre til produksjon med lavere energibruk og mindre transportbehov. Aludyne, SINTEF og IFE vil under prosjektet utvikle løsninger for nytt modulært formkonsept, pakninger for metall-til-metallkontakt og digital tvilling av varmebehandlingsprosess for å kunne optimere prosess og kontrollere deformasjoner.

The manufacturing time and cost for complex structures in general is greatly reduced with the number of components to be assembled. An example of this is the Tesla Model 3 rear underbody which is made from 70 pieces of metal while the Tesla Model Y rear underbody is made from 2 pieces of metal. It goes without saying that 2 pieces of metal are a lot more easy to join mechanically than 70 different pieces of metal, thereby saving costs for the producer of the car (labour hours, machine investments, less weight due to reduction of joining materials). Tesla has managed this reduction by building the largest high pressure die casting machine in the world. Aludyne Norway AS located in Farsund, Agder, is one of the largest producers of aluminium automotive subframes in Europe. They are produced by a low pressure die casting technique. Low pressure casting promises better mechanical properties and quality, which allows to use this process for chassis components and structural services. The subframe has to be connected to many other parts to form the front or rear underbody. Significant savings in production cost and later assembly cost for the customer of Aludyne can be reached by producing larger cast structures. The production of large castings is, however, limited by the development of the internal stresses and deformations in large structures and therefore it is difficult to reach the required dimensional accuracy. The automotive part has to fulfil very strict requirements in order for the part to “fit into the car”, these requirements are at the order of some few hundred microns on key locations. If these locations are, say 2 meter apart, it is impossible to make in a cost-effective way with the technology available today. The project will develop the solutions including a new modular mould technology, sealings for metal to metal contact and a digital twin for deformation control.

Aktivitet:

BIA-Brukerstyrt innovasjonsarena